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5. Innovationstag der DSI Laser-Service GmbH, Maulbronn und
1. Innovationstag der DSI Laser Lindlar GmbH, Lindlar
Wieder einmal ist es dem Geschäftsführer der DSI Laser-Service GmbH, Maulbronn Christian Frank gelungen hochkarätige Referenten für den 5. Innovationstag in Maulbronn und den 1. Innovationstag in Lindlar zu gewinnen.
Das Programm versprach den Besuchern bereits einen abwechslungsreichen und interessanten Themen-Mix.
Zu Beginn der Veranstaltung begrüßte Christian Frank die Gäste und gab einen kurzen Überblick über die Historie des Innovationstages. Neben 45 Besuchern in Maulbronn und 30 Besuchern in Lindlar, waren Herr Yamamoto, DSI Japan, Sandy Chen und Carlo Wang (DSI Taiwan) die Gäste mit der weitesten Anreise. In diesem Zuge wurde auch Dr. Gerd Kuscher, SLV Hannover, der sich selbst als Urgestein der Innovationstage bezeichnet, vorgestellt, der in diesem Jahr die Moderation der Veranstaltung übernahm.
Herr Dr. Kuscher knüpfte an die Worte seines Vorredners an und skizzierte die Entwicklung der DSI Gruppe, welche er mit Freude betrachtet. Die DSI war für viele Anwender Vorreiter in puncto Laserschweißen mit Handarbeitsplätzen und hat mit dafür gesorgt, dass diese vorteilhafte Technik zwischenzeitlich im Werkzeug- und Formenbau zum Standard gehört.
Aus den Versuchsdaten – unter anderem durch Tests mit LASAL-MIXTM zum Laserschweißen an Werkzeugstählen bei DSI Laser- Service GmbH – konnte belegt werden das beim Reparieren von Werkzeugen Härteverluste beim schweißen durch an gepasste Laserparameter, Zusatzwerkstoff und optimierte LASAL-MIXTM -Gase vermieden werden kann.
Die LASAL TM –Gasgemische sind der Garant für die Zuverlässigkeit der Laserquelle. Sie erhöhen die Lebensdauer von Optik, Spiegeln und Linsen.
Schutzgase beeinflussen gerade beim Laserschweißen mit Ihren unterschiedlichen physikalischen und chemischen Eigenschaften entscheidend den Prozessablauf.
Die Vorteile beim Schweißen sind eine bessere Energiekoppelung, konzentriertes, stabiles Plasma, glatte Nähte, geringe Poren- und Rissneigung, kaum Spritzer.
Die Air Liquide GmbH berät Sie gerne und hilft Ihnen für Ihre Anwendung das richtige Schutzgas zu wählen. Auch bei zu hohem Gasverbrauch kann der Fachmann Ihnen mit Rat und Tat (z. B. korrekte Einstellung der Düsen und Gaszusammensetzung) zur Seite stehen.
Christian Frank ergänzte den Vortrag von Herrn Kaya mit seinen Erfahrungen aus dem Bereich Laserschweißen.
Beim Laserschweißen handelt es sich grundsätzlich um ein mikrofeines und zähes Gefüge – allerdings nicht glashart. Dadurch können auch größere Mengen an Schweißgut aufgebaut werden. Dennoch sollte die Härte verbessert werden.
Dies kann durch neue Schweißzusätze erfolgen, die durch Ihre Zusammensetzung eine höhere Härte aufweisen. DSI hat mit dem Schweißzusatz Laser Mold 10 plus ein hervorragendes Produkt platziert, mit dem sich eine Härte von 60 HRC realisieren lässt.
Der Schweißer muss jedoch grundsätzlich die Schweißumgebung im Auge behalten um rissfreie Schweißungen zu erhalten. Harte Schweißzusätze sind in Bezug auf den Mengenauftrag limitiert und können optimal bei Kanten angewendet werden.
Um qualitativ hochwertige Schweißungen zu produzieren ist das Schweißgas ein Faktor, der die Härte des Schweißgutes positiv beeinflusst. Anhand von Schweißversuchen konnte Christian Frank deutlich machen, dass die Härte, bei Anwendung desselben Schweißzusatzes mit unterschiedlichen Eigenschaften, verändert werden kann. Mit dem neuen Schutzgas Lasal TM ist eindeutig eine höhere Härte erzielbar.
Herr Dr. Kuscher ergänzte die Ausführungen der Herren Frank und Kaya mit seinen Erfahrungen aus der Schweißtechnik. Und begrüßte im Anschluss Herrn Alexander Zipp, Zipp Poliertechnik.
Die Vorführung von Herrn Zipp beeindruckte durch Ihr Ergebnis. Wie sich die Poliertechnik in den vergangenen Jahren entwickelt hat und welche Fingerfertigkeit und welches Augenmaß ein Polierer benötigt wurde hier deutlich. Durch die hohen Ansprüche der Kunden, z. B. bei Hochglanzpolituren liegt beim Polierer eine sehr große Verantwortung gegenüber dem Werkzeugformenbauer und natürlich dem Endkunden. Fehler in der Politur spiegeln sich in jedem gespritzten Kunststoffteil wieder.
Fachliche Kompetenz ist dabei ausschlaggebend für ein gutes Ergebnis.
Dipl.-Ing. Lutz Recknagel aus Thüringen hat für den Innovationstag aus den Produkten der Gebr. Recknagel Präzisionsstahl GmbH die Kunststoffformenstähle Toolox 33 und Toolox 44 ausgewählt um seinen Vortrag aufzubauen.
Hinter Toolox 44 verbirgt sich ein innovativer Stahl, der bereits auf 45 HRC gehärtet ist. Dadurch entfällt nach Fertigung einer Kunststoffform ein weiterer Transport zum Härten und eine mögliche Nachbearbeitung. Zudem kann ein durch das Härten auftretender Verzug ausgeschlossen werden.
Eine weitere positive Eigenschaft von Toolox ist die durch bessere Wärmeleitfähigkeit mögliche, um 3,0 % bis 4,5 % schnellere Abkühlzeit des Spritzgussteils. Das bedeutet, dass über ein Jahr 10 bis 16 Tagesproduktionen mehr erwirtschaftet werden können.
Bei vielen Anwendungen verdoppelt sich durch die besonders hohe Zähigkeit von Toolox die Lebensdauer des Werkzeuges.
Toolox eignet sich hervorragend für die Herstellung von Kunststoffformen sowie auch für Pressformen, Druckplatten, Biegeformen und vieles mehr.
Dipl.-Ing. Recknagel zeigte im Anschluss an die Basisdaten noch interessante Praxisbeispiele von Formen, die aus Toolox hergestellt wurden. Erfahrungen von Kunden rundeten den Vortrag ab.
Ein ganz anderes Thema behandelte Dipl.-Ing. Schnepper von der DEG in Köln. Die DEG – Deutsche Entwicklungsgesellschaft gehört zu der KfW-Bankengruppe und begleitet deutsche Unternehmen bei Investitionen in Entwicklungs- und Schwellenländern.
Da teilweise von Geschäftsbanken das vergleichsweise hohe Risiko gescheut wird in solche Märkte zu investieren, bietet die DEG hier passende Finanzierungsmöglichkeiten in Form langfristiger Darlehen oder Kapitalbeteiligungen.
Durch die Entwicklung, dass viele Automobilhersteller Werke im Ausland errichten, war dieser Vortrag für viele Zuhörer interessant. Der Druck der „Großen“ zwingt auch teilweise die „Kleinen“ den Schritt in andere Länder zu tun.
Nach der Mittagspause, in der die Gäste mit schwäbischen Spezialitäten verwöhnt wurden, ging es direkt weiter mit Dr. Wilfried Storch.
Herr Dr. Storch berichtete von seinen persönlichen Erfahrungen in Bezug auf das manuelle Laserauftragschweißen im Turbinenbau.
Die Alstom Power Service GmbH ist auf Expansionskurs und bis 2010 sind die Vorraussagen der Wirtschaftsexperten durchweg positiv für die westeuropäischen Kraftwerksserviceleistungen.
Mit beeindruckendem Bildmaterial untermalt Herr Dr. Storch seinen Vortrag über die in den vergangenen Jahren durchgeführten Schweißarbeiten. Teilweise Tonnen schwere Turbinen wurden mittels Handarbeitslaser bearbeitet. Die daraus resultierenden Testergebnisse entsprechen den Anforderungen der Alstom Power Service GmbH. Natürlich verweist Dr. Storch auch auf andere Möglichkeiten der Reparatur. Allerdings ist durch die manuelle und dadurch gezielte Einsetzbarkeit der Handarbeitslaser der Individualität der Arbeit keine Grenze gesetzt. Der einzige nicht berechenbare Faktor „Mensch“ wird durch gezielte Arbeitspausen und geschulten Blick berechenbarer gemacht.
Hochtechnisch und doch sehr gut verständlich referierte Dr. Ing. Lienhard Paterok über die elastischen multielementigen hybriden Hochleistungs-Nano-Hartstoffsysteme ® der II. Generation bestimmt für die Leistungssteigerung von Spritzgießwerkzeugen.
Stand der Technik auf dem Gebiet der Oberflächenveredelung von Maschinenbauteilen, Kunsttstoffspritzgieß-, Zerspanungs- und Umformwerkzeugen ist nach wie vor die CVD – Techniken (seit 1956), die PVD Technik (seit 1979) und seit 1990 die a- und b -3D-AUDIP-CVD-Verfahren.
Das a- und das b-3D-AUDIP-CVD-Verfahren ermöglicht die Entwicklung von neuen multikomponentigen Keramiken. Die Einsatzgebiete hierfür sind noch lange nicht ausgereizt.
Das a- und das b-3D-AUDIP-CVD-Verfahren besteht aus zwei Unterverfahren: Thermoimplantieren (dynamisches Einlagern von neuen Elementen in eine Werkstoffoberfläche) und der Abscheidung von Hartstoffen der I. oder der II. Generation des Typs : (AlaCobCrcModNbeTafTiGVhWiZrJ)BxCyClzNuOvSiw
Diese Verfahren ermöglichen eine definierte Einflussnahme auf die Änderung folgender Eigenschaften eines Hartstoffsystems:
* Oberflächenrauheit
* Mikro- und Makrohärte
* Reibungskoeffizient
* Abriebresistenz
* Druck- u. Zugfestigkeit
* Entformbarkeit
* Neigung zur Kaltverschweißung
* Oxidationsresistenz (Korrosionsbeständigkeit)
* Elastizität
* Plastizität
* Farbe, usw..
Die anschließenden Erläuterungen über die Erhöhung der Standzeiten und Anwendungsmöglichkeiten rundeten die Ausführungen ab.
Der Folgevortrag von Dipl. Ing. Leonhard Paterok, ebenfalls vom F&E Zentrum für Oberflächenveredelung und Hochleistungswerkzeugbau, Schömberg macht deutlich, welche Rolle und Gewichtung das Anlassen und Härten für die Nachbearbeitung z. B. Oberflächenveredelung hat. Volumenänderungen treten meist nicht durch die Oberflächenveredelung auf, sondern haben Ihren Ursprung in den Wärmebehandlungen die im Vorfeld statt finden.
Rationale Wärmebehandlung von Stählen im Formenbau war das Thema, das Herr Paterok aufnahm. In vielen Metall verarbeitenden Berufen gehört das Härten von Stahl zum Lehrstoff. Dennoch ist die Maßänderung beim Beschichten von Stahl oft ausgelöst durch den Härtevorgang.
Ursachen für strukturelle Spannungen im Stahl sind hervorgerufen von der Umwandlung von Austenit in Martensit. Der Volumenunterschied beträgt zwischen 1 % und 1,5 %, Diese Umwandlung erfolgt während des Anlassens und Härtens.
Die Veranstaltung in Maulbronn und die Veranstaltung in Lindlar waren ein voller Erfolg und die Besucher nahmen viele Eindrücke und neue Ideen mit nach Hause. Die DSI Laser-Service GmbH Maulbronn plant auch im Januar 2007 die Folgeveranstaltung. |
Archiv:
4. DSI Innovationstag am 21. Januar 2005 in Maulbronn
3. DSI Innovationstag in Maulbronn
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